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：工廠布局暗藏玄機？

工廠規劃布局是對設備、工作臺、物料、工裝、半成品、水、電、氣等的綜合配置，主要是研究工序之間、車間之間以及工廠整體配置的合理性，以達到整個生產系統的人流與物流暢通化、搬運最優化、流程最優化、效率最大化的目標。

在布局設計與改善時，必須將各工序的人、機、料、法四要素有機結合起來并保持充分的平衡。四要素如果沒有統一協調好，生產作業容易割裂，會延長停滯時間，增加物料搬運的次數。

在布局設計與改善時，要遵循移動距離、移動時間最小化。

在進行工廠布局設計與改善時，必須使工序沒有堵塞，物流暢通無阻。盡量避免倒流和交叉現象，否則會導致一系列意想不到的后果，如品質問題、管理難度問題、生產效率問題、安全問題等。

如何充分利用立體空間尤其重要，它直接影響到產品直接成本的高低。

在進行工廠布局設計與改善時，必須確保作業人員的作業既安全又輕松，因為只有這樣才能減輕作業疲勞度。

在進行工廠布局設計與改善時，應盡可能做到適應變化、隨機應變，如面對工序的增減、產能的增減能靈活對應。

由于組裝的整個鏈條信息統一，即從最初的零部件到最終的產品由一個小單元完成，生產信息受控，生產周期隨之受控，而且由于使用了“一個流”的方式，生產周期隨之大大縮短。

在重新設計生產線時充分應用IE技術，利用MODE法，對生產崗位的作業臺進行人性化設計，減少了大量作業浪費發生的根源，隨之是作業過程中的浪費大大減少，提高了作業效率。

一個人或幾個人組成一條單元生產線，許許多多的單元線組成公司的組裝車間，可同時對應多個型號產品的生產。同時由于單元線較短，產品換型的時間也隨之減少，增強了轉產應變能力。

消除了過程庫存，同時也就消除了作業搬運及產品生產過程中不斷調換生產環境的問題，使產品的整個作業過程直接簡單地展示在大家面前，便于企業內部品管人員的監督，為有效控制企業產品質量提高了基礎。

每個產品均在一條單元線上完成所有的組裝過程，消除了半成品庫存的現象。

1、無紙化的操作，減少紙張的開銷；

2、提高倉儲作業、發貨配送等各操作環節的工作效率；

3、增加庫存的準確率，提高貨物周轉率；

4、提高發貨的質量和正確性，減少斷檔和退貨，提高顧客的滿意程度；

5、大大節約了人工成本，為企業節省資源；

6、有效的庫存空間利用，降低營運成本；

7、有效的庫存管理和控制，減少額外的采購，同時保證庫存量滿足客戶訂貨或生產計劃的需要。

1、條碼識別的正確性高，減少人為的錯誤輸入；

2、優化倉庫入庫、出庫、轉儲及盤點作業流程；

3、責任分工明確，方便統計人員績效，加大了人力資源管理力度；

4、各種當前和歷史事務的數據為倉庫的所有活動、資源和庫存水平提供即時的正確信息；

5、倉庫管理系統將使得企業倉庫的管理工作跨上一個新的臺階，將為生產部門的指揮決策提供更有價值、更具時效性的分析數據；

6、數據交換接口的連通，增強企業現有應用系統的管理。

1、為倉庫作業全過程提供自動化和全面紀錄的途徑；

2、通過條碼智能手持終端、無線網絡傳輸技術，實時、準確采集收貨、IQC檢驗、入庫上架、拆箱作業、下架出庫、貨物移位、盤點等倉儲管理各操作環節的數據信息；

3、隨時追蹤托板及板上貨物的當前狀態信息和具體流向；

4、如出現數據不符情況，可以通過歷史數據及時追溯，找出遺漏環節，責任明確到個人。