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第一章：前言

為了明確公司ERP系統運行中各單位的職責，規范各單位系統用戶的操作，保證ERP系統的有效運行，特制定本標準。

本標準適用于公司ERP系統的管理。

第二章：職責

第一條：工藝部負責物料基礎數據中物料數據（包括：銷售、采購、計劃、訂貨、生產、倉儲等子進程）、BOM表、工作中心、工藝流程的維護和監管；負責公用數據中物料組的維護和監管。

第二條：財務部負責財務參數的設置（工序費率、原因代碼）；負責成本價的維護與計算；負責監督各單位系統賬務的準確性。

第三條：生產部負責將銷售需求轉換成生產計劃，并在ERP中進行排產；負責生產計劃及相關數據的及時調整和維護；負責基礎數據中的訂貨數據、計劃數據、生產數據相關參數的監督與完善。

第四條：組裝車間負責本單位生產訂單執行情況的系統維護和監督管理；負責本單位生產日能力、生產日報表的維護；負責對生產消耗的非定額物料進行反沖；負責本單位庫存帳實相符的監管。各配套車間根據生產部的計劃在系統中制定各自配套排產計劃；負責本單位生產計劃執行過程的相關系統操作，負責本單位庫存帳實相符的監管。

第五條：采購部負責生產物料、零星物料采購訂單的維護和監管；負責調撥、委外的銷售訂單和采購訂單的下達；負責基礎數據中采購數據、銷售數據、訂貨數據、計劃數據相關參數的監督與完善；負責生產物資業務伙伴供貨比例的審核和維護；負責采購異常信息的處理。

第六條：物流部負責采購訂單的收貨；負責物資庫所有物流動作（配送、退料、報廢等）的系統維護和監督管理；負責基礎數據中的訂貨數據、倉儲數據、計劃數據、生產數據相關參數的監督與完善；負責成品賬務的維護和監管；負責根據銷售安排進行系統維護和監督管理；負責物資與成品庫存帳實相符的監管；負責對公司ERP系統進行統籌管理，對ERP系統的整體運行情況進行監督，對各系統環節進行指導和技術支持；負責對出現的系統異常進行調查，并落實整改，同時對相關責任人和單位進行考核通報和獎勵；保證系統計劃整體有效運行。

第七條：質量部負責物料檢驗狀態改判的維護；負責質量相關數據（檢驗員、原因類和不合格原因）的維護與監管；負責根據待檢單維護檢驗信息；負責物料降級使用、改判和解封試用的維護與監管。

第八條：各單位系統用戶負責本單位的系統操作；負責本單位系統相關問題的處理與反饋，發現異常數據須及時上報本單位ERP責任人處理，本單位ERP責任人無法處理的，由本單位ERP責任人上報物流部處理；負責對本職崗位涉及到企業內部信息的相關內容做好保密工作。

第三章：ERP系統總要求

第一條：ERP運行所涉及各單位的領導，作為本單位ERP有效運作的第一責任人。

第二條：各單位必須設置至少一名專職或兼職的ERP操作及協調人員（關鍵用戶），作為本單位ERP有效運作的第二責任人。

第三條：各單位的ERP責任人必須對ERP系統運作過程中涉及本單位數據的完整性、正確性、及時性負責；做好跨部門信息流的溝通工作、定期向物流部反饋ERP運行情況。

第四條：各單位ERP系統用戶必須嚴格按照標準作業流程對各自負責的ERP模塊進行操作，不得違反作業流程對ERP數據擅自修改。嚴禁未經許可刪除、修改非本單位負責的ERP數據。

第四章：生產計劃流程

第一條：生產部將銷售需求轉換成ERP系統主計劃。

第二條：當月度計劃滾入確定周期后，生產部根據系統中主計劃產生月度計劃生產訂單、旬生產計劃、日滾動排產計劃（6天車間層生產訂單確認計劃及9天計劃層預排計劃），并保證日排產計劃的準確性和嚴肅性。

第三條： 各配套車間根據生產部下達的確認計劃及預排計劃，制定并維護配套生產計劃。配套計劃執行“一天確認、一天預排” 方案，即當天下午17：00前維護完次日確認計劃和第三天的預排計劃。

第四條：車間層生產訂單確認計劃具有嚴肅性，任何涉及確認計劃的改變都必須依據“確認計劃調整”流程進行申請、審批，經相關領導批準后才能變動。

第五章：運行MRP的操作流程

第一條：銷售部提供銷售需求給生產部、采購部。

第二條：運行MRP之前，由生產部、采購部負責確定物料的訂貨系統、各項庫存參數、訂貨參數和訂貨方法并錄入ERP系統。

第三條：生產部負責將所有組裝車間計劃維護進系統，各配套車間負責將配套車間計劃維護進系統。

第四條：生產部根據銷售需求滾動維護一個月的主生產計劃，并提供6天滾動日計劃和9天的組裝預排計劃（包括試制需求），如有計劃變更必須對ERP系統主生產計劃進行更新，保證整個計劃的正確性、完整性、及時性。生產部及配套車間需要不斷修正計劃訂單生產日期，盡量逼近實際的生產日期。

第五條： MRP運行完之后，系統產生物料需求計劃的計劃采購訂單作為采購部安排采購計劃的依據。采購部負責檢查、維護、確認和傳送計劃采購訂單到正式的采購訂單，同時將外協的計劃生產訂單，轉成采購訂單；系統產生物料需求計劃的半成品計劃生產訂單，由配套車間負責檢查、維護、確認和傳送計劃生產訂單到正式的生產訂單。

第六條：所有組裝、配套的車間生產訂單和計劃生產訂單（組裝的計劃生產訂單由生產部根據銷售計劃維護、配套車間的計劃生產訂單由MRP建議的結果構成），在生產日計劃需求報表（含計劃層）和庫存儀表板中可以直接打印或查看物料需求。

第七條：采購部檢查MRP的運行結果，根據具體的供貨策略判斷是否確認計劃采購訂單，并將已確認的計劃采購訂單傳送到采購平臺。

第八條：各配套車間計劃員負責根據供貨策略，確認計劃生產訂單，并將已確認的計劃生產訂單傳送到車間管理模塊安排日排產計劃。

第六章：采購流程

第一條：采購部以生產部月度計劃為基礎，根據主計劃產生的需求制定長線物料采購計劃，根據日排產計劃需求或MRP運行產生的計劃采購訂單制定短線物料采購計劃及到貨計劃，確保正常生產。

第二條：采購部需確保“待確認的延交訂單”的24小時有效性，并在月度盤點前（一般情況為每月26日00：00點前）落實采購訂單的斬斷或順延操作。

第七章：物流收貨、檢驗、拒收、待用、退貨流程

第一條：收貨：物流部根據供應商提供的“送貨單”維護系統收貨并打印“待檢單”，物流部負責對實送數據進行核實，對當場發現數據異常的要求供應商簽字確認，并進行系統收貨更正，對隔天發現非送貨內差的數據異常，填寫《庫存異常調整報告》申請收貨更正（僅需物流部簽字即有效）。

第二條：檢驗：物流部定制固定的待檢區，確保實物與待檢單共存，質量部進行檢驗，對有檢驗結果的質量部落實待檢單的簽審，并在2小時內將簽審的“待檢單”進行系統維護。

第三條：拒收：對質量部檢驗為不合格的，物流部負責進行拒收操作（原因代碼：不合格），對超計劃來貨物流部負責進行拒收操作（原因代碼：無計劃），拒收部分通過“按訂單打印拒收庫存”進程，可打印并簽字作為憑證。

第四條：降級使用：物流部負責根據質量部最終質檢意見進行系統操作，對降級使用部分進行接受拒收庫存操作（原因代碼：降級使用），對拒收部分進行損壞拒收庫存操作（原因代碼：退起拒收庫存）。

第五條：退貨：收貨入物資庫后需退貨的，物流部負責根據質檢結果進行系統操作，原因代碼分類：合格品退貨、計劃取消退貨、不合格退貨。

第八章：配送流程

第一條：倉儲數據管理基本原則：“賬實一致”。涉及到倉儲管理的物流單位、配套車間、組裝車間、成品庫必須做到賬實相符。

第二條：物流部對采購到貨的物料必須及時入庫，結算采購訂單；通過打印生產計劃需求報表，指導備料與配送；對配送至各車間的定額物料及時通過定額反沖倉庫發料反沖，非定額物料通過轉移倉單，轉移至各車間的在制品庫。（對于采購訂單，原則上到貨后6小時內完成入庫結算工作；對于車間耗用的定額物料，物流部配送至各車間生產車間與生產班組交接之后6小時內完成反沖；對于非定額物料，轉移倉單必須日清日結（每天上午8點為時界）。杜絕因采購訂單未及時結算、定額物料未及時反沖、轉移倉單未及時處理導致系統數據環境嚴重偏離實際的現象出現）。

第三條：配套車間必須對倉單、配套生產訂單日清日結，對配套生產消耗的物料每日反沖，配送到組裝車間的物料在交接后6個小時內完成反沖。

第四條：組裝車間必須對各類倉單日清日結，對于生產耗用的非定額物料，每日定時執行反沖，確保組裝車間倉庫、補料倉庫倉儲數據的準確性。

第五條：對于非生產耗用物料或BOM表無定額的物資，需求單位領用時“領料單”上需注明“非生產領用”或“生產輔料領用”，系統中物料倉儲參數設置車間存貨屬性，物料庫存在轉移訂單下達過程中消耗。

第九章：退料、報廢流程

第一條：退物流部

退料單位提供質量部簽審的“退料單”，實物操作中合格物料退物資庫，不合格但可返修物料退不合格品庫，系統動作由物流部按“退料單”操作，退料庫存從退料單位倉庫中轉出，不合格需報廢物料走報廢流程。

第二條：退車間

退料單位提供質量部簽審的“退料單”，實物操作中合格物料或不合格可返修物料直接退接收方倉庫，系統動作由接受方按“退料單”操作，不合格需報廢物料走報廢流程。

第三條：報廢

報廢單位提供質量部、財務部簽審的“報廢單”，實物退廢品庫，系統由物流部按“報廢單”操作，在報廢單位的倉庫中根據責任判定選擇對應報廢原因代碼進行庫存調整，再根據廢品編碼調整入廢品庫。

第十章：成品機入庫和銷售流程

第一條：物流部負責統計每日成品機打包下線數，負責將昨日08：00至今日08：00的所有成品機下線數進行匯總，并將信息知會生產部和組裝部，物流部負責根據統計數據進行系統操作。

第二條：系統操作：每日09：00前完成公司成品倉庫的采購收貨，每日下班17：00前負責將生產部、組裝車間核對無誤的成品數據在公司成品銷售倉庫做銷售出庫。生產部負責每日成品機產值數據異常的調查與處理。

第十一章：其他銷售流程

廢品、回收物資銷售：對廢品或回收物資根據過磅重量調整入回收庫或廢品庫。

第十二章：領用流程

第一條：實驗領用與返還

質量部和工藝部實驗領用物料，“領料單”需注明實驗領用，系統一律用“轉移訂單”進行操作，相關倉庫：質量部倉庫，工藝倉庫，系統維護動作由物資提供單位負責，其他相關單位負責監督。實驗完畢后，如果物料合格并且可以再次使用，系統用“轉移訂單”將物料轉回，系統操作由物料接收單位負責，成品測試返還為特殊情況，如不合格走退料或報廢。

第二條：成品測試領用與返還

組裝車間成品庫和成品銷售庫的測試領用，系統由成品提供單位按照“領料單”做“轉移訂單”操作，入測試單位倉庫（測試領用成品機需“報完工”操作）。成品銷售庫的測試返還系統可直接“轉移訂單”操作，但組裝車間成品庫的測試產品返還，系統必須使用“調整訂單”操作，試驗單位庫存調整清空和返還接收單位庫存調入，原因代碼：質量部測試產品返還。

第三條：非生產物資領用

對于生產訂單無需求類或BOM表無定額的物資，需求單位領用時“領料單”上需注明“非生產領用”或“生產輔料領用”，系統要求以調整訂單操作，原因代碼選擇對應單位的 “領非生產用料”或“領生產輔料”。

第十三章：業務伙伴監管的相關流程

第一條：外協外購件退料

質量部負責根據“退料單”維護“外協外購件退料”信息，采購部根據該部分信息對供應商進行監督管理。

第二條：物料對應業務伙伴的關系

采購部負責業務伙伴是否為合格供方的維護與監管，負責物料對應業務伙伴的供貨資格的維護與監管；負責對合格供方的供貨資格的封停、解封，負責新廠家物料編碼和數量，新增供應商或新物料經批準采購后及時在ERP系統中維護供應源數據，包括新增供應商的代碼、試用物料的最大試用數量等，并同時在MES同步信息，負責業務伙伴供貨比例的維護與監管。               

物料封停后因需退料、需臨時解封的，由物流單位實物倉管將相關信息知會質量部相關人員，該信息知會需要同時抄送雙方單位領導。

第十四章：財務月度盤點流程

第一條：一般每月25日為財務部月度盤點時間，系統凍結時間為26日00：00至10：00，特殊情況以當月ERP項目組正式通知為準。

第二條：ERP項目組負責對盤點前進行系統檢查，對異常類信息負責發出整改警示（異常信息：未結訂單和異常中斷賬務），負責異常數據的監督管理。所有跨月做賬均視為異常操作，必須按庫存異常調整報告流程操作。

第四條：財務月度賬務導表必須在系統凍結時間內，否則將視為無效數據。系統凍結時間內嚴禁涉及庫存變化的賬務操作。

第十五章：生產BOM表（物料清單）維護、更改流程

第一條：所有產品，由工藝部工藝員負責保證設計明細、技術圖紙的準確性和一致性；由工藝部數據員負責維護系統中的生產BOM數據，對生產BOM和設計明細的準確性、一致性負責，確保據此產生物料需求的準確性。各負責單位均具有監督檢查上一環節提供信息錯誤的職責。

第二條：工藝部在更改生產BOM之前，必須查詢所涉及到物料的庫存、采購情況，避免因明細更改造成停產停線或庫存物料無法消耗形成廢料、呆料的情況。

第三條： 生產BOM更改之后，生產部必須及時更新確認計劃外訂單的估計材料，保持估計材料和生產BOM的一致性。確認計劃內的訂單已經備料，配套車間已經據此安排生產計劃，為了避免產生廢料、呆料，估計材料原則上不予更改。若出現重大技術、質量問題，必須更改確認計劃訂單估計材料的，需由技術部門、生產單位領導確認、批準后，再予以更改，并由技術部門就原制品處理問題提出解決方案。

第四條:對于BOM表不作更改，估計材料臨時替換的特殊情況，必須嚴格按規定流程處理：首先，由申請部門填寫《估計材料臨時替換申請表》，并上傳系統，再分別經申請部門領導、工藝部技術員批準后，由系統下發給生產部。生產部ERP數據管理人員更改估計材料（涉及到該物料變動影響其他單位物料,申請單位必須提前與其他單位核實清楚）。

第五條：估計材料更改原則：誰影響誰提出申請。生產部將以此為依據對生產異常進行判斷。確認計劃內由工藝部提出申請，預排計劃由生產部每天10:00前對其刷新，系統恢復默認值。舊制品消耗由物料提供單位提出申請。

第六條：所有組裝計劃的車間層生產訂單，由生產部負責維護系統中的估計材料數據，對估計材料和生產BOM的準確性、一致性負責，確保可以據此導出正確的車間層訂單的物料需求數據。

第十六章：檢查與考核

第一條：本標準由物流部負責組織監督和檢查。

第二條：本標準的具體考核辦法按《綜合監督考核管理辦法》進行。

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